„Leichtbau durch Evolution der Hybridtechnik“ – unter diesem Motto steht der diesjährige Auftritt von LANXESS auf der VDI-Fachtagung „Kunststoffe im Automobilbau“ in Mannheim.
Seine sehr hohe Steifigkeit und Festigkeit eröffnet hochverstärktem Polyamid 6 im Automobilbau neue Einsatzchancen als Alternative zu Stahlblech, Aluminium und glasmattenverstärkten Thermoplasten (GMT).
Die von LANXESS erfundene Kunststoff-Metall-Verbundtechnologie, auch Hybridtechnik genannt, ist im Automobilbau bei der Fertigung von hochbelastbaren, leichten Strukturbauteilen wie Frontends, Pedallagerböcken oder Bremspedalen fest etabliert.
Blends mit Polybutylenterephthalat (PBT) haben bei der Produktion von Verkleidungs- und Anbauteilen für das Lkw-Führerhaus vielfältige Einsatzchancen – so etwa bei Kotflügeln, Windabweisern, A-Säulen, Einstiegen und Kühlergrills.
Im Untergurt des Frontends vom neuen Audi A8 findet ein U-Profil aus Organoblech Verwendung. Das Frontend beweist, dass Organobleche alle Anforderungen etwa in punkto Torsions- und Biegesteifigkeit erfüllen und eine Alternative zu Stahl- und Aluminium-Blechen in der Hybridtechnik sind. (Foto: LANXESS)
Die Verstärkung aus Organoblech für den Untergurt ist nur 1,0 Millimeter dick. Im Fahrbetrieb wird sie beträchtlich belastet, weil der Untergurt u. a. den Lower Leg-Schutz, den Stoßfänger, den Unterbodenschutz und die Aufnahme für das Kühlmodul trägt. (Foto: LANXESS)
Mit Durethan DP BKV 60 H2.0 EF lässt sich die komplexe Geometrie der Reserveradmulde präzise per Spritzguss umsetzen. Mit dem Polyamid 6 sind zudem zahlreiche Funktionen direkt integrierbar. In Metallblech ist das Bauteil dagegen wegen des engen Bauraums und der großen Tiefziehverhältnisse kaum darzustellen. (Foto: LANXESS)
Die Reserveradmulde hat über ihre eigentliche Funktion hinaus die Aufgabe, den Hinterwagen zu versteifen. Dazu sind zwei je rund zwei Meter lange, in Gasinjektionstechnik (GIT) umgesetzte Verstärkungskanäle in das Bauteil integriert. (Foto: LANXESS)