LANXESS ermöglicht bessere Klimabilanz durch PA6-Hochleistungs­kunststoffe

Die Polyamid 6-Compounds der Marke Durethan von LANXESS sind nicht nur eine wirtschaftliche, sondern auch deutlich klimafreundlichere Alternative zu Compounds auf Basis von Polyamid 66. Das ergaben Berechnungen des Spezialchemie-Konzerns auf Basis von eigenen Daten und von Zahlen, die unter anderem Verbände der Kunststoffindustrie veröffentlicht haben. „Der CO₂-Fußabdruck unseres Polyamid 6-Basisharzes ist mit 3,66 Tonnen emittierten CO₂-Äquivalenten pro Tonne produziertem Material um deutlich über 40 Prozent geringer als der bisher kommunizierte europäische Branchendurchschnitt für Polyamid 66“, erklärt Dr. Günter Margraf, Leiter Nachhaltigkeit und Produktmanagement im Geschäftsbereich High Performance Materials. „Entsprechend kleiner ist daher auch der CO₂-Fußabdruck unserer Polyamid 6-Compounds. Sie bieten sich deshalb zur nachhaltigen Substitution von Polyamid 66 an.“

Glasfasern aus Glasabfällen

Der CO₂-Fußabdruck der Polyamid 6-Compounds von LANXESS lässt sich weiter senken, wenn sie nicht mit herkömmlichen, sondern mit den ressourcenschonenden Eco-Glasfasern des Unternehmens verstärkt werden. Bei deren Herstellung kommen industrielle Glasabfälle zum Einsatz, was den Rohstoffeinsatz und Energieverbrauch reduziert und Abfall vermeidet. „Der CO₂-Fußabdruck unserer Eco-Glasfaser ist um etwa zwei Drittel kleiner als derjenige von herkömmlichen Glasfasern“, so Margraf. LANXESS bietet entsprechende, nach ISCC Plus („International Sustainability and Carbon Certification“) massenbilanzierte Compounds unter dem Namen Durethan ECO an. Sie enthalten bis zu 60 Gewichtsprozent der Rezyklatfaser. Mit der Massenbilanzierung lassen sich die Anteile an nachhaltigem Material im Compound bestimmen und für den Verarbeiter transparent ausweisen.

Schlank und leicht konstruieren, um CO₂ zu vermeiden

LANXESS unterstützt Kunden bei der Umstellung von Polyamid 66 auf Polyamid 6 mit zahlreichen Serviceleistungen, die unter der Marke HiAnt gebündelt sind. Sie reichen von der gemeinsamen Konzeptentwicklung zur Konstruktion von Bauteilen über die Materialoptimierung bis hin zu neuesten Methoden des Computer Aided Engineering (CAE) zur Vorhersage von Bauteileigenschaften. „Die richtige Materialwahl und ein minimierter Materialeinsatz durch eine gewichtsoptimierte Bauteilauslegung, bei der etwa Wanddicken an weniger belasteten Stellen reduziert und Verstärkungsrippen optimal positioniert werden, können die CO₂-Bilanz eines Bauteils noch einmal spürbar verbessern“, erläutert Margraf.

Batterieladegerät – weniger CO₂ mit Polyamid 6 statt Polyamid 66

In welcher Größenordnung CO₂ eingespart werden kann, zeigt die Abdeckung eines Onboard-Batterieladegeräts für einen rein elektrisch angetriebenen Kompaktwagen eines deutschen Automobilproduzenten. Sie besteht aus dem mit 50 Gewichtsprozent Kurzglasfasern hochverstärkten Durethan BKV50H3.0. Dazu Margraf: „Gegenüber einer Bauteillösung mit einem Polyamid 66-Compound gleichen Glasfasergehalts ergibt sich eine CO₂-Ersparnis von 36 Prozent. Der Einsatz eines BKV50-Typs mit Eco-Glasfaserverstärkung hätte die CO₂-Bilanz sogar um 46 Prozent verbessert.“

Die CO₂-Fußabdrücke des Polyamid 6-Basisharzes und der Glasfasern von LANXESS wurden durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle zertifiziert. Der Vergleich mit Polyamid 66-Basisharz bezieht sich auf Emissionszahlen, die der europäische Verband der Kunststofferzeuger PlasticsEurope im Februar 2014 in seinen „Eco-profiles PA66“ veröffentlicht hat.

Nähere Informationen zu den zertifizierten CO₂-Fußabdrücken für Polyamid 6, PBT und Glasfasern von LANXESS sowie zu den Serviceleistungen HiAnt finden sich unter https://lanxess.com/de-DE/Produkte-und-Lösungen/Fokus-Themen/CO2-Fussabdruck-Technische-Kunststoffe bzw. www.hiant.de.