Was einst als wertloses Nebenprodukt galt, färbt heute Pflastersteine, Beton und Gebäude auf der ganzen Welt. Seit 100 Jahren entstehen im LAUX-Betrieb in Krefeld-Uerdingen Eisenoxidpigmente – in einem Verfahren, das weltweit einzigartig ist. Eine Geschichte über Chemie, Kreislaufwirtschaft und einen hochvernetzten Produktionsverbund, in dem aus Eisenresten, Erfahrung und Teamarbeit Weltklasse-Pigmente entstehen. 

Den Kaffee trinkt Betriebsleiter Holger Friedrich bei unserem Besuch aus einer Tasse mit dem Periodensystem der Elemente. Ein kleines Detail, das viel erzählt. Denn wenn der Betriebsleiter der Reduzieranlagen über den LAUX-Prozess spricht, klingt nichts nach Routine.

Genau das ist eine Besonderheit des LAUX-Prozesses: Organische und anorganische Chemie greifen direkt ineinander. In einer gemeinsamen Reaktion entsteht aus metallischem Eisen ein Eisenoxid – gekoppelt mit der Umsetzung eines organischen Ausgangsstoffs.  
 
Dass der Betrieb trotzdem „Reduzieranlagen“ heißt, hat historische Gründe. „Eigentlich produzieren wir Eisenoxidpigmente – also oxidieren Eisen“, erklärt Friedrich. „Der Name kommt daher, dass wir mit dieser Oxidation gleichzeitig Nitrobenzol zu Anilin reduzieren.“ Denn zu Beginn stand nicht das Pigment im Fokus.

Als das Verfahren Anfang des 20. Jahrhunderts entwickelt wurde, galt Anilin, das für die Herstellung von synthetischen Farbstoffen benötigt wurde, als der wertvolle Stoff. Das Eisenoxid fiel als Schlamm an, mit dem man lange nichts anzufangen wusste. Erst der Chemiker Julius Laux erkannte Mitte der 1920er Jahre das Potenzial dieses Nebenprodukts – und legte damit den Grundstein für die industrielle Eisenoxidproduktion.  

Der wichtigste Rohstoff für die Reduzieranlagen kommt aus einer Branche, die mit Farben zunächst wenig zu tun hat: der Automobilindustrie. Verwendet werden Eisenspäne und metallische Verschnitte, die bei der Bearbeitung von Gussteilen entstehen. „Wir haben also schon auf Kreislaufwirtschaft gesetzt, als es den Begriff noch gar nicht offiziell gab“, sagt Christian Schütte, der seit mehr als drei Jahrzehnten im Betrieb arbeitet und den Rohstoffeinkauf verantwortet. „Nachhaltigkeit ist bei uns seit jeher fester Bestandteil im Prozess.“ 
 
Abfall ist jedoch nicht gleich Abfall: „Die Qualität des Eisens, das wir geliefert bekommen, entscheidet ganz klar mit über die Qualität der Farbe“, so der Experte. In einer riesigen Lagerhalle werden daher Sorten mit unterschiedlichen Korngrößen und Qualitäten gemischt, um einen möglichst idealen Ausgangsstoff zu erzeugen.Anschließend wird das Material in den Kollergängen mechanisch aufbereitet, klassiert und für den Prozess vorbereitet. In den Reduzieranlagen läuft die eigentliche Reaktion dann nahezu vollautomatisch ab. Diese ist stark exotherm – sie setzt also große Mengen Wärme frei. Diese Energie wird konsequent genutzt: zur Erzeugung von Dampf und heißem Wasser für den eigenen Prozess, aber auch für andere Betriebe am Standort. „Wir sind gewissermaßen der Boiler von IPG“, sagt Schütte.
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Vom flüssigen Stoff zum festen Pigment 

Am Ende verlässt das Eisenoxid die Reduzieranlagen als anilinfrei aufbereitete Paste – dickflüssig und vollkommen ohne bedenkliche Inhaltsstoffe. Über Rohrbrücken geht es weiter zum nächsten Betrieb: Pasten und Klinker. „Bei uns bekommt das Produkt seine Form“, sagt Betriebsleiter Bartholomäus Luczak.

„Pasten und Klinker“ ist flächenmäßig der größte Betrieb im Chempark: sechs große Hauptgebäude, fünf Messwarten, ein weit verzweigtes Rohrleitungsnetz auf einer Fläche von etwa 5 Hektar. Die dickflüssige Paste wird hier von Resteisen befreit, eingedickt, gewaschen und dann getrocknet. Dann entscheidet der weitere Weg über die Farbe: Schwarze oder gelbe Pigmente entstehen direkt aus dem Prozess. Für die roten Pigmente wird die Schwarzpaste anschließend kalziniert – also thermisch bearbeitet. 
 
Dafür kommen die riesigen Drehrohröfen in einem gesonderten Gebäudeteil zum Einsatz, in denen Temperaturen von bis zu 900 Grad Celsius herrschen. Regina Müller, stellvertretende Schichtleiterin, macht dort gerade einen Kontrollrundgang. Nicht nur die Dimension, auch die gesamte Atmosphäre ist beeindruckend: Die riesigen Öfen, Rohrleitungen und Apparate haben über die Jahre die rote Farbe des hier kalzinierten Pigments übernommen. „Normalerweise ist es hier deutlich wärmer“, erklärt sie. „Denn unsere Öfen werden gerade gewartet.“ 

Wartung ist generell ein wichtiges Thema für das Uerdinger Team. Das Pigment wirkt stark abrasiv – Förderschnecken, Leitungen und Aggregate sind im Dauerbetrieb enormen Belastungen ausgesetzt. Apparate müssen deshalb regelmäßig kontrolliert, gewartet und instand gehalten werden. „Trotz Automatisierung ist man viel in den Anlagen unterwegs, stellt Leitungen um, greift auch mal händisch ein“, sagt Müller. „Das macht für mich den Reiz aus.“  
 
Dass Pigmente nicht nur die Halle und ihre Umgebung färben, bleibt dabei nicht aus. Die Arbeitskleidung trägt am Ende der Schicht sichtbare Spuren des Produkts.

Ein starkes Ganzes – seit 100 Jahren 

Nach der Station bei „Pasten und Klinker“ ist der Weg des Pigments noch immer nicht zu Ende. „Wir geben ab an die Kollegen der Mahlung“, erläutert Müller. Hier wird das Pigment weiter veredelt – gemischt und für den jeweiligen späteren Anwendungszweck fein gemahlen oder als staubarme Lieferform kompaktiert, je nachdem, wie und wofür es später beim Kunden eingesetzt wird. 
 
Der eng verzahnte Produktionsverbund ist einer der Gründe, warum der Prozess auch nach 100 Jahren erfolgreich ist – und weltweit nur hier zum Einsatz kommt. „Viele Prozessschritte, weite Wege, große Tonnagen. Stoffströme müssen koordiniert, Durchlaufzeiten eingehalten werden – rund um die Uhr.

Diesen Teamgeist, gepaart mit 100 Jahren Erfahrung, kann man nicht einfach kopieren.