„Ohne uns läuft nichts!“

Und das im wahrsten Sinne des Wortes. Denn in unserer hochtechnologisierten Welt muss fast alles geschmiert werden. „Und wir sorgen dafür, dass es wie geschmiert läuft“, sagt Matthias Mickler, Head of Application Technology, Specialty Additives, in unserer Business Unit Lubricant Additives Business (LAB).

Unsere Arbeit kann man mit der des drei-Sterne-Kochs Dieter Müller vergleichen. Müller ging nicht ohne seine verschweißten Plastikbeutelchen zu einem Kochevent. Warum? Es enthält die entscheidende Essenz, die aus einem guten Basisprodukt ein perfekt auf seine einzelnen Komponenten abgestimmtes Luxusgut macht. Der Koch ist bekannt für seine regionale Gans, die seine Gäste immer wieder begeistert. 

Ähnlich ist es auch bei uns, erzählt Mickler. Zwar setzen wir mehr auf Fässer als auf Plastikbeutel, doch im Grunde enthält beides das Gleiche: Die entscheidende Essenz. Unsere hochtechnologisierte Welt entwickelt sich rasant weiter. Um alles am Laufen zu halten, müssen sich auch die Additive permanent anpassen. 

Im Additivgeschäft fordern neue Marktentwicklungen, wie beispielsweise Elektroautos oder Regularien, Änderungen der Schmierstoffeigenschaften. Die Anforderungen an die Additive innerhalb des Schmierstoffs sind sehr unterschiedlich. Sie müssen entweder modifiziert oder neu designt werden. 

Erklären wir es am Beispiel eines Autos: Sie können die Schmierstoffe eines Verbrennungsmotors teilweise auch in Elektrofahrzeugen nutzen. „Doch das ist nicht optimal“, sagt Anwendungstechniker Steffen Sandhöfner. „Die Drehzahlen sind deutlich höher, die Hitzeentwicklung ebenfalls und es werden andere Materialien verwendet.“

So müssen für zukünftige Generationen von Elektrofahrzeugen neue Formulierungen und neue Additive her. Unser LAB-Team arbeitet schon jetzt daran, neue Lösungen für Fluide für den Antriebsstrang, Batteriekühlmittel sowie neue Fette für Elektrofahrzeuge zu finden. 

Trends frühzeitig erkennen

Doch die sechs Scopeblue^®-Produkte enthalten nicht nur nachwachsende Rohstoffe sondern sind auch schon für das EU-Ecolabel auf einer „Positivliste“ aufgeführt. „So können wir unsere Kunden auf zwei Schienen überzeugen“, sagt Klein. 

Die Business Unit hatte erst kürzlich einen großen, international besetzten Nachhaltigkeitstag in Köln. Sie reagieren frühzeitig, überlegen, wie Gesetze sich verändern könnten und welche Produkte sie dann modifizieren müssten. 

So unterliegen einige Zusatzstoffe von Mitbewerbern, die in Metallbearbeitungsflüssigkeiten verwendet werden, gesetzlichen Beschränkungen (einige Chlorparaffine). Unsere Additive sind schwefelbasiert. Schwefel hat ein relativ gutes ökologisches Profil. 

Straßenbau verbessern 

Im Labor nebenan testet gerade Thomas Klein mit einer Kollegin unterschiedliche Bitumen-Zusammensetzungen am Rheometer. Bitumen ist der Kitt, der das Gestein im Asphalt zusammenhält und ihm Festigkeit verleiht.

Problematisch ist, dass ein Vernetzungsmittel sich perfekt mit dem Polymer-modifizierten Bitumen vermischen und sich gut verarbeiten lassen muss. „Jetzt haben wir eines gefunden, dass diese Anforderungen besser erfüllt“, verkündet Klein mit Stolz.

Asphalt hat ein herausforderndes Anforderungsprofil. Er muss 

• elastisch, aber auch fest sein, 
• hitzebeständig und kälteunempfindlich und
• offenporig sein, damit Wasser abläuft, aber nicht zu grobporig, damit die Reifen nicht zu starken Abrieb erleiden. 

„Es gibt viel zu bedenken“, sagt Klein. Aber das ist nicht alles.

Herausforderung 2025

Ab 2025 gilt in Deutschland ein neuer Arbeitsplatzgrenzwert. Bitumen darf dann bei der Verarbeitung einen bestimmten Grenzwert nicht mehr überschreiten. Er bezieht sich auf die wahrscheinlich gesundheitsschädlichen Dämpfe, die bei seiner Verarbeitung unter Hitze entstehen.

Walzasphalt wird in Deutschland meist bei einer Temperatur von bis zu 180 Grad Celsius verarbeitet. „Dann ist die Konsistenz optimal für die Verdichtung.“ Das Team suchte und fand ein Additiv, das diese optimale Verarbeitung auch bei 20 oder besser noch 30 Grad Celsius weniger ermöglicht. So entweichen deutlich weniger gesundheitsschädliche Dämpfe. 

Ebenfalls forscht Klein an der Möglichkeit, alte Gummireifen für die Asphaltproduktion weiterzuverwenden. Das passiert schon in Kalifornien. Aber das Verfahren sei noch nicht optimal. Die Gummisorten sind unterschiedlich, die anschließende Vermischung mit dem Bitumen schwierig. Aber: „Auch hier haben wir schon eine Lösung gefunden.“ 

Bei einem anderen Thema sind sie noch mitten in der Entwicklung: Alte Asphaltschichten für neue Straßendecken zu recyceln. „Hier wollen wir das alte Bitumen nutzen. Dessen Alterung und die damit verbundenen schlechteren Eigenschaften sind ein Problem“, sagt Klein. Aber auch dafür werden sie ein Additiv finden: „Wir sind auf einem guten Weg.“ 

Einzigartige Hydraulikprüfstände 

Ein paar Gebäude weiter stehen die Hydraulikprüfstände. „Sie sind einzigartig – sogar weltweit betrachtet“, sagt Sandhöfner stolz und zeigt auf drei von ihnen, die mit verschiedenen Pumpengrößen ausgestattet sind. Sie sind ständig im Einsatz. Denn wenn etwa ein großer Motorenhersteller wie Bosch ein neues Aggregat für Mähdrescher entwickelt hat, und der Landmaschinenproduzent baut das in seine Fahrzeuge ein, dann empfiehlt der Landmaschinenproduzent die Benutzung bestimmter Schmierstoffe. Nur unter ihrer Verwendung gibt der Motorenhersteller eine Garantie auf seine Teile. 

Nun kommen wir ins Spiel. Der Motorenhersteller gibt dezidiert vor, was der neue Schmierstoff für Eigenschaften haben soll. Zum Beispiel von wem das Basisöl kommt. Ob es Bioöl ist oder nicht. „All das ist für uns wichtig. Wir formulieren dann die passenden Additive zu dem vorgegebenen Öl und testen es hier im Aggregat“, erläutert Sandhöfner. „Wir bauen auch mal die Pumpe auseinander, um die Verschleißstellen genau zu identifizieren“, erläutert er. 

Hier kommt Know-how aus Chemie und Maschinenbau zusammen, und es zeigt sich der hohe Spezialisierungsgrad. Der Vorteil: Haben sie das für den Kunden perfekte Produkt entwickelt, steht eine enge Kundenbindung – und ein gewisser Umsatz für die nächste Zeit. 

Auffällig ist die positive Atmosphäre in Mannheim. Der Standort wird erweitert, die Produktion der Schwefelträger um 50 Prozent erhöht. Wir verkaufen unsere Produkte in Europa, Asien und in die USA. „Wir haben das Wachstum unserer Industrieschmierstoffadditive global im Blick“, sagt Mickler. Ohne uns läuft wohl wirklich nichts. Unsere Additive in den Ölen, Schmierstoffen und Fetten halten die Maschinen fit – daran kann auch eine Krise nichts ändern.